De obicei, capul șurubului este format prin prelucrarea plasticului la rece, în comparație cu prelucrarea prin tăiere, fibra metalică (sârmă de metal) de-a lungul formei produsului este continuă, fără tăiere la mijloc, ceea ce îmbunătățește rezistența produsului, în special proprietăți mecanice excelente. Procesul de formare a capului la rece include tăiere și formare, captură rece cu un singur clic, dublu clic și captură rece automată cu mai multe poziții. O mașină automată pentru captare la rece este utilizată pentru ștanțare, răsturnare, extrudare și reducere a diametrului în mai multe matrițe de formare .Bit simple sau mașină automată de captare la rece cu mai multe stații care utilizează caracteristicile de prelucrare ale semifabricatului original este alcătuită din dimensiunea materialului de 5 până la 6 metri lungime bară sau greutatea este de 1900-2000 kg din dimensiunea sârmei de oțel de sârmă, prelucrarea tehnologia este caracteristicile de formare a capului la rece nu este semifabricatul tăiat în avans, ci UTILizează mașina automată de captare la rece în sine prin bară și sârmă de oțel.tăierea și răsturnarea semifabricatului (dacă este necesar). Înainte de cavitatea de extrudare, semifabricatul trebuie remodelat. Semifabricatul poate fi obținut prin modelare. Semifabricatul nu necesită modelare înainte de răsturnare, reducerea diametrului și presare. După tăierea semifabricatului, acesta este trimisă la stația de lucru deranjantă. Această stație poate îmbunătăți calitatea semifabricatului, poate reduce forța de formare a următoarei stații cu 15-17% și poate prelungi durata de viață a matriței. Precizia obținută prin formarea la rece este, de asemenea, legată de selectarea metodei de formare și a procesului utilizat. În plus, depinde și de caracteristicile structurale ale echipamentului utilizat, de caracteristicile procesului și de starea acestora, de precizia sculei, de durata de viață și de gradul de uzură. Pentru oțelul înalt aliat utilizat în curățarea și extrudarea la rece, rugozitatea suprafeței de lucru a matriței din aliaj dur nu trebuie să fie Ra = 0,2um, când rugozitatea suprafeței de lucru a unei astfel de matrițe ajunge la Ra = 0,025-0,050um, are durata de viață maximă.
Filetul șurubului este de obicei prelucrat prin proces la rece, astfel încât șurubul semifabricat într-un anumit diametru este rulat prin placa filetată (matriță), iar filetul este format de presiunea plăcii filetate ( matriță). Este utilizat pe scară largă deoarece linia de plastic a filetului șurubului nu este tăiată, rezistența este crescută, precizia este ridicată și calitatea este uniformă. Pentru a produce diametrul exterior al filetului al produsului final, diametrul necesar al filetului semifabricat este diferit, deoarece este limitat de precizia firului, indiferent dacă învelișul materialului și alți factori. Firul de presare de laminare (laminare) este o metodă de formare a dinților filetului prin deformare plastică. Este cu firul cu același pas și formă conică a laminarii ( placa de sârmă de rulare) matriță, o parte pentru a extruda învelișul cilindric, cealaltă parte pentru a face rotirea carcasei, matrița de rulare finală pe forma conică transferată pe carcasă, astfel încât firul de formare.Punctul comun este că numărul de rotații de laminare nu este prea mare, dacă este prea mare, eficiența este scăzută, suprafața dinților firului ușor de produs separare sau fenomen de cataramă dezordonată. Dimpotrivă, dacă numărul de rotații este prea mic, diametrul firului este ușor de pierdut cerc, creșterea anormală a presiunii de rulare în stadiul incipient, ceea ce duce la scurtarea duratei de viață a matriței. Defecte comune ale firului de rulare: unele crăpături de suprafață sau zgârieturi pe fir; Cataramă dezordonată; Firul este în afara rotunjimii .Dacă aceste defecte apar în număr mare, ele vor fi găsite în etapa de procesare. Dacă apar un număr mic dintre aceste defecte, procesul de producție nu va observa aceste defecte vor curge către utilizator, provocând probleme. Prin urmare, problemele cheie ale condițiile de prelucrare ar trebui rezumate pentru a controla acești factori cheie în procesul de producție.
Elementele de fixare de înaltă rezistență trebuie să fie călite și călite în conformitate cu cerințele tehnice. Scopul tratamentului termic și revenirii este de a îmbunătăți proprietățile mecanice cuprinzătoare ale elementelor de fixare pentru a îndeplini valoarea specificată a rezistenței la tracțiune și a raportului de rezistență la încovoiere. Tehnologia de tratament termic are un impact crucial asupra calitatea interioară a elementelor de fixare de înaltă rezistență, în special calitatea sa internă.Prin urmare, pentru a produce elemente de fixare de înaltă calitate, de înaltă rezistență, este necesar să aveți echipamente avansate de tehnologie de tratament termic. Datorită capacității mari de producție și prețului scăzut al șuruburilor de înaltă rezistență, precum și structurii relativ fine și precise a filetul șurubului, echipamentul de tratament termic trebuie să aibă o capacitate mare de producție, un grad înalt de automatizare și o bună calitate a tratamentului termic. Din anii 1990, linia de producție de tratament termic continuu cu atmosferă de protecție a fost într-o poziție dominantă.Cuptorul cu fund șoc și cuptorul cu centură de plasă sunt potrivite în special pentru tratarea termică și revenirea elementelor de fixare mici și mijlocii. Linia de revenire, pe lângă performanța etanșă a cuptorului, este bună, dar are și atmosferă, temperatură și parametrii de proces avansati. controlul computerului, funcțiile de alarmare a defecțiunilor echipamentului și afișare. Elementele de fixare de înaltă rezistență sunt acționate automat de la alimentare – curățare – încălzire – călire – curățare – revenire – colorare până la linia offline, asigurând eficient calitatea tratamentului termic. Decarburarea filetului șurubului va face ca elementul de fixare să se declanșeze mai întâi atunci când nu reușește să îndeplinească rezistența cerințelor de performanță mecanică, ceea ce va face ca elementul de fixare să își piardă eficacitatea și va scurta durata de viață. stratul de decarbonizare a materiei prime s-a adâncit. În timpul tratamentului termic de călire și revenire, unele gaze oxidante sunt uzualeEste adusă din exteriorul cuptorului. Rugina sârmei de oțel sau reziduurile de pe sârmă după trefilarea la rece se vor descompune după încălzirea în cuptor, generând niște gaz oxidant. Rugina de suprafață a sârmei de oțel, de exemplu, este făcută din carbonat de fier și hidroxid, după ce căldura va fi descompusă în CO ₂ și H ₂ O, agravând astfel decarburarea. Rezultatele arată că gradul de decarburare al oțelului aliat cu carbon mediu este mai grav decât cel al oțelului carbon și cea mai rapidă decarburare. temperatura este între 700 și 800 de grade Celsius. Deoarece atașamentul de pe suprafața sârmei de oțel se descompune și se combină în dioxid de carbon și apă la o viteză mare în anumite condiții, dacă controlul continuu al gazului cuptorului cu bandă de plasă nu este adecvat, va provoca, de asemenea, eroare de decarbonizare a șurubului. Când un șurub de înaltă rezistență este cu cap rece, materia primă și stratul de decarburare recoaptă nu numai că există încă, dar sunt extrudate în partea superioară a filetului,rezultând proprietăți mecanice reduse (în special rezistența și rezistența la abraziune) pentru suprafața elementelor de fixare care trebuie întărite. În plus, decarburarea suprafeței firului de oțel, suprafața și organizarea internă sunt diferite și au coeficient de dilatare diferit, călirea poate produce fisuri la suprafață Prin urmare, pentru a proteja firul în partea de sus a decarburării în călirea la căldură, dar și pentru materiile prime a fost moderat decarburare acoperită cu carbon de elemente de fixare, transformați avantajul atmosferei de protecție a cuptorului curea cu plasă în atmosferă de bază egală cu conținutul de carbon original și piese de acoperire cu carbon, elemente de fixare deja decarburare înapoi încet la conținutul inițial de carbon, potențialul de carbon este stabilit în 0,42% 0,48% recomandabil, nanotuburi și temperatură de încălzire de stingere, același lucru nu poate sub temperatură ridicată, pentru a evita boabele grosiere, afectează mecanica proprietăți. Principalele probleme de calitate ale elementelor de fixare în procesul de călire și călire are: duritatea de călire este insuficientă; Duritatea de întărire neuniformă; Depășirea deformației de călire; Călirea fisurilor. Astfel de probleme în domeniu sunt adesea legate de materiile prime, încălzirea de călire și răcirea de călire.Formularea corectă a procesului de tratare termică și standardizarea procesului de operare de producție pot evita adesea astfel de accidente de calitate.
Ora postării: 31-mai-2019