De obicei, capul șurubului este format prin prelucrarea plasticului la rece, în comparație cu prelucrarea prin tăiere, fibra metalică (sârmă de metal) de-a lungul formei produsului este continuă, fără tăiere la mijloc, ceea ce îmbunătățește rezistența produsului, în special proprietăți mecanice excelente. Procesul de formare a capului la rece include tăierea și formarea, captură rece cu un singur clic, dublu clic și captură rece automată cu mai multe poziții. O mașină automată pentru captare la rece este utilizată pentru ștanțare, răsturnare, extrudare și reducere a diametrului în mai multe matrițe de formare .Bit simple sau mașină automată de captare la rece cu mai multe stații care utilizează caracteristicile de prelucrare ale semifabricatului original este alcătuită din dimensiunea materialului de 5 până la 6 metri lungime bară sau greutatea este de 1900-2000 kg din dimensiunea sârmei de oțel de sârmă, prelucrarea tehnologia este caracteristicile formării la rece nu este semifabricatul tăiat în prealabil, ci UTILizează mașina automată de captare la rece în sine prin bară și sârmă de sârmă tăiată și răsturnând semifabricatul (dacă este necesar). Înainte de cavitatea de extrudare, semifabricatul trebuie să semifabricat poate fi obținut prin modelare. Semifabricatul nu are nevoie de modelare înainte de răsturnare, reducerea diametrului și apăsare. După tăiere, semifabricatul este trimis la stația de lucru care deranjează. Această stație poate îmbunătăți calitatea semifabricatului, reduce forța de formare a următoarei stații cu 15-17% și prelungește durata de viață a matriței. Precizia obținută prin formarea la rece este legată și de selecția metodei de formare și a procesului utilizat. În plus, depinde și de caracteristicile structurale ale echipamentului utilizat, caracteristicile procesului și starea acestora, precizia sculei, durata de viață și gradul de uzură. Pentru oțelul înalt aliat utilizat în prelucrare la rece și extrudare, rugozitatea suprafeței de lucru a matriței din aliaj dur nu trebuie să fie Ra=0,2um, când rugozitatea suprafeței de lucru a unei astfel de matrițe ajunge la Ra=0,025-0,050um, are durata de viață maximă.
Filetul șurubului este de obicei prelucrat prin proces la rece, astfel încât semifabricatul șurubului într-un anumit diametru este rulat prin placa filetată (matriță), iar filetul este format de presiunea plăcii filetate (matrice). Este utilizat pe scară largă deoarece linia de plastic a filetului șurubului nu este tăiată, rezistența este crescută, precizia este ridicată și calitatea este uniformă. Pentru a produce diametrul exterior al filetului al produsului final, diametrul necesar al filetului este diferit, deoarece este limitat de precizia firului, indiferent dacă învelișul materialului și alți factori. Firul de presare de laminare (laminare) este o metodă de formare a dinților filetului prin deformare plastică. Este cu firul cu același pas și formă conică a laminarii ( placa de sârmă de rulare) matriță, o parte pentru a extruda învelișul cilindric, cealaltă parte pentru a face rotirea carcasei, matrița de rulare finală pe forma conică transferată pe carcasă, astfel încât să se formeze firul. Punctul comun de prelucrare a firului de presiune de rulare (frecare) este că numărul de rotații de rulare nu este prea mult, dacă este prea mare, eficiența este scăzută, suprafața dinților firului ușor de produs separare sau fenomen de cataramă dezordonată. Dimpotrivă, dacă numărul de rotații este prea mic, firul diametrul este ușor de pierdut, presiunea de rulare crește anormală în stadiul incipient, ceea ce duce la scurtarea duratei de viață a matriței. Defecte comune ale firului de rulare: unele crăpături de suprafață sau zgârieturi pe fir; Cataramă dezordonată;Fitul este în afara rotunjimii.Dacă acestea defecte apar în număr mare, ele vor fi găsite în etapa de procesare. Dacă apar un număr mic de aceste defecte, procesul de producție nu va observa aceste defecte vor curge către utilizator, provocând probleme. Prin urmare, problemele cheie ale condițiilor de procesare ar trebui să fie rezumate pentru a controla acești factori cheie în procesul de producție.
Elementele de fixare de înaltă rezistență vor fi călite și călite în conformitate cu cerințele tehnice. Scopul tratamentului termic și revenirii este de a îmbunătăți proprietățile mecanice cuprinzătoare ale elementelor de fixare pentru a îndeplini valoarea specificată a rezistenței la tracțiune și raportul de rezistență la încovoiere. Tehnologia de tratament termic are un impact crucial asupra calitatea interioară a elementelor de fixare de înaltă rezistență, în special calitatea sa internă. Prin urmare, pentru a produce elemente de fixare de înaltă calitate, de înaltă rezistență, este necesar să aveți echipamente avansate de tehnologie de tratament termic. Datorită capacității mari de producție și prețului scăzut al șuruburilor de înaltă rezistență, precum și structurii relativ fine și precise a filetul șurubului, echipamentul de tratament termic trebuie să aibă o capacitate mare de producție, un grad înalt de automatizare și o bună calitate a tratamentului termic. Din anii 1990, linia de producție de tratament termic continuu cu atmosferă de protecție a fost într-o poziție dominantă. Cuptorul cu fund șoc și cuptorul cu centură de plasă sunt potrivite în special pentru tratarea termică și revenirea elementelor de fixare mici și mijlocii. Linia de revenire pe lângă performanța etanșă a cuptorului este bună, dar are și atmosferă, temperatură și parametrii de proces avansati. controlul computerului, funcțiile de alarmare a defecțiunilor echipamentului și afișare. Elementele de fixare de înaltă rezistență sunt acționate automat de la alimentare – curățare – încălzire – călire – curățare – revenire – colorare până la linia offline, asigurând eficient calitatea tratamentului termic. Decarburarea filetului șurubului va face ca elementul de fixare să se declanșeze mai întâi atunci când nu reușește să îndeplinească rezistența cerințelor de performanță mecanică, ceea ce va face ca elementul de fixare să își piardă eficacitatea și va scurta durata de viață. Stratul de decarbonizare a materiei prime s-a adâncit. În timpul tratamentului termic de călire și revenire, unele gaze oxidante sunt de obicei aduse din afara cuptorului. Rugina sârmei de oțel sau reziduurile de pe sârmă după trefilarea la rece se vor descompune după încălzirea în cuptor. , generând niște gaz oxidant. Rugina de suprafață a sârmei de oțel, de exemplu, este făcută din carbonat și hidroxid de fier, după ce căldura va fi descompusă în CO ₂ și H ₂ O, agravând astfel decarburarea. Rezultatele arată că gradul de decarburare de oțel aliaj de carbon mediu este mai grav decât cel de oțel carbon, iar cea mai rapidă temperatură de decarburare este între 700 și 800 de grade Celsius. Deoarece atașarea de pe suprafața sârmei de oțel se descompune și se combină în dioxid de carbon și apă la o viteză mare sub anumite condițiile, dacă controlul continuu al gazului cuptorului cu centură de plasă nu este adecvat, va provoca, de asemenea, eroarea de decarbonizare a șurubului. Când un șurub de înaltă rezistență este cu cap rece, materia primă și stratul de decarburare recoapt nu numai că există încă, dar este extrudat în partea superioară a filetului, rezultând proprietăți mecanice reduse (în special rezistența și rezistența la abraziune) pentru suprafața elementelor de fixare care trebuie întărite. În plus, decarburarea suprafeței firului de oțel, suprafața și organizarea internă sunt diferite și au coeficient de expansiune diferit, călirea poate produce fisuri de suprafață. Prin urmare, pentru a proteja firul în partea de sus a decarburării în călirea la căldură, dar, de asemenea, pentru materiile prime a fost moderat decarburare de carbon acoperit de elemente de fixare, transformați avantajul atmosferei de protecție a cuptorului curea de plasă în egală de bază la conținutul inițial de carbon și părțile de acoperire cu carbon, elementele de fixare de decarburare deja înapoi încet la conținutul de carbon original, potențialul de carbon este stabilit în 0,42% 0,48% recomandabil, nanotuburi și temperatura de încălzire de stingere, același lucru nu poate sub temperatură ridicată, pentru a evita grosierul boabele, afectează proprietățile mecanice. Principalele probleme de calitate ale elementelor de fixare în procesul de călire și călire sunt: duritatea de călire este insuficientă; Duritatea de călire neuniformă; Depășirea deformației de călire; Fisurarea călirii. Astfel de probleme în domeniu sunt adesea legate de materiile prime, încălzirea de călire. și stingerea răcirii. Formularea corectă a procesului de tratare termică și standardizarea procesului de operare de producție pot evita adesea astfel de accidente de calitate.
Ora postării: 31-mai-2019