De obicei, capul șurubului este format prin prelucrarea plasticului prin tăiere la rece. În comparație cu prelucrarea prin tăiere, fibra metalică (sârma metalică) de-a lungul formei produsului este continuă, fără tăiere la mijloc, ceea ce îmbunătățește rezistența produsului, în special proprietățile mecanice excelente. Procesul de formare prin tăiere la rece include tăierea și formarea, formarea la rece cu un singur clic, dublu clic și formarea la rece automată în mai multe poziții. O mașină automată de formare la rece este utilizată pentru ștanțare, deformare, extrudare și reducerea diametrului în mai multe matrițe de formare. Mașina automată de formare la rece cu biți simplex sau cu mai multe stații, care utilizează caracteristicile de prelucrare ale semifabricatului original, este alcătuită dintr-o bară de oțel cu o lungime de 5 până la 6 metri sau o greutate de 1900-2000 kg, dimensiunea sârmei de oțel. Tehnologia de prelucrare constă în faptul că caracteristicile formării prin tăiere la rece nu constă în tăierea prealabilă a semifabricatului din tablă, ci UTILIZEAZĂ mașina automată de formare la rece prin tăierea și deformarea barei și a sârmei de oțel a semifabricatului (dacă este necesar). Înainte de cavitatea de extrudare, semifabricatul trebuie remodelat. Semifabricatul poate fi obținut prin modelare. Semifabricatul nu necesită modelare înainte de deformare, reducerea diametrului și presare. După... După ce semaforul este tăiat, acesta este trimis la stația de lucru de deformare. Această stație poate îmbunătăți calitatea semaforului, poate reduce forța de deformare a următoarei stații cu 15-17% și poate prelungi durata de viață a matriței. Precizia obținută prin deformarea la rece este, de asemenea, legată de alegerea metodei de deformare și de procesul utilizat. În plus, depinde și de caracteristicile structurale ale echipamentului utilizat, de caracteristicile procesului și starea acestora, de precizia sculei, de durata de viață și de gradul de uzură. Pentru oțelul înalt aliat utilizat în deformarea la rece și extrudare, rugozitatea suprafeței de lucru a matriței din aliaj dur nu trebuie să fie Ra = 0,2 um; când rugozitatea suprafeței de lucru a unei astfel de matrițe atinge Ra = 0,025-0,050 um, aceasta are durata de viață maximă.
Filetul șurubului este de obicei prelucrat prin procedeu la rece, astfel încât semifabricatul cu un anumit diametru este laminat prin placa filetată (matriță), iar filetul este format prin presiunea plăcii filetate (matriță). Este utilizat pe scară largă deoarece linia de curbură plastică a filetului șurubului nu este tăiată, rezistența este crescută, precizia este ridicată și calitatea este uniformă. Pentru a produce diametrul exterior al filetului produsului final, diametrul necesar al semifabricatului filetat este diferit, deoarece este limitat de precizia filetului, de materialul de acoperire și de alți factori. Filetarea prin laminare (laminare) este o metodă de formare a dinților filetați prin deformare plastică. Cu un filet cu același pas și formă conică ca matrița de laminare (plăcuță de laminare), o parte extrudează carcasa cilindrică, cealaltă parte rotește carcasa, iar forma conică a matriței de laminare finală este transferată pe carcasă, astfel încât filetul se formează. Punctul comun al prelucrării filetului prin laminare (frecare) este că numărul de rotații de laminare nu este prea mare; dacă este prea mare, eficiența este scăzută, iar suprafața dinților filetați poate produce ușor separarea sau fenomenul de deformare dezordonată. Dimpotrivă, dacă numărul de rotații este prea mic, diametrul filetului își pierde ușor cercul, iar presiunea de laminare crește anormal în stadiul incipient, rezultând o durată de viață scurtă a matriței. Defecte comune ale filetului de laminare: unele fisuri sau zgârieturi superficiale pe filet; deformare dezordonată; filetul nu are rotunjime. Dacă aceste defecte apar în număr mare, acestea vor fi găsite în etapa de procesare. Dacă apar un număr mic de astfel de defecte, procesul de producție nu le va observa și va ajunge la utilizator, cauzând probleme. Prin urmare, aspectele cheie ale condițiilor de procesare ar trebui rezumate pentru a controla acești factori cheie în procesul de producție.
Elementele de fixare de înaltă rezistență trebuie revenite și revenite conform cerințelor tehnice. Scopul tratamentului termic și revenirii este de a îmbunătăți proprietățile mecanice complete ale elementelor de fixare pentru a îndeplini valoarea specificată a rezistenței la tracțiune și a raportului de rezistență la încovoiere. Tehnologia de tratament termic are un impact crucial asupra calității interne a elementelor de fixare de înaltă rezistență, în special asupra calității lor interne. Prin urmare, pentru a produce elemente de fixare de înaltă rezistență și de înaltă calitate, este necesar să existe echipamente avansate de tehnologie de tratament termic. Datorită capacității mari de producție și prețului scăzut al șuruburilor de înaltă rezistență, precum și structurii relativ fine și precise a filetului, echipamentul de tratament termic trebuie să aibă o capacitate mare de producție, un grad ridicat de automatizare și o bună calitate a tratamentului termic. Din anii 1990, linia de producție de tratament termic continuu cu atmosferă protectoare a ocupat o poziție dominantă. Cuptoarele cu fund șocant și cu bandă tip plasă sunt potrivite în special pentru tratamentul termic și revenirea elementelor de fixare de dimensiuni mici și mijlocii. Linia de revenire, pe lângă performanța etanșă a cuptorului, este bună, dar are și funcții avansate de control computerizat al atmosferei, temperaturii și parametrilor de proces, precum și funcții de alarmă și afișare pentru defecțiuni ale echipamentului. Elementele de fixare de înaltă rezistență sunt acționate automat de la alimentare - curățare - încălzire - călire - curățare - revenire - colorare până la linia offline, asigurând eficient calitatea tratamentului termic. Decarburarea filetului va face ca elementul de fixare să se declanșeze mai întâi atunci când nu îndeplinește cerințele de performanță mecanică, ceea ce va face ca elementul de fixare să piardă eficacitatea și să scurteze durata de viață. Din cauza decarbonizării materiei prime, dacă recoacerea nu este adecvată, stratul de decarbonizare a materiei prime se va adânci. În timpul tratamentului termic de călire și revenire, unele gaze oxidante sunt de obicei aduse din exteriorul cuptorului. Rugina sârmei de oțel sau reziduurile de pe sârma de oțel după tragerea la rece se vor descompune după încălzirea în cuptor, generând un gaz oxidant. Rugina suprafeței sârmei de oțel, de exemplu, este... Este fabricat din carbonat și hidroxid de fier, iar după ce căldura se descompune în CO₂ și H₂O, agravând astfel decarburarea. Rezultatele arată că gradul de decarburare al oțelului aliat cu carbon mediu este mai grav decât cel al oțelului carbon, iar cea mai rapidă temperatură de decarburare este între 700 și 800 de grade Celsius. Deoarece atașarea la suprafața sârmei de oțel se descompune și se combină în dioxid de carbon și apă la o viteză mare în anumite condiții, dacă controlul continuu al gazului din cuptorul cu bandă de plasă nu este adecvat, va cauza și eroarea de decarburare a șurubului. Când un șurub de înaltă rezistență este prelucrat la rece, materia primă și stratul de decarburare recopt nu numai că există încă, dar sunt extrudate în partea superioară a filetului, rezultând proprietăți mecanice reduse (în special rezistență și rezistență la abraziune) pentru suprafața elementelor de fixare care trebuie călite. În plus, decarburarea suprafeței sârmei de oțel, organizarea suprafeței și a structurii interne sunt diferite și au coeficienți de dilatare diferiti, călirea poate produce fisuri la suprafață. Prin urmare, pentru a proteja filetul în partea superioară a decarburării. În călirea termică, dar și pentru materiile prime, s-a aplicat o decarburare moderată a elementelor de fixare prin acoperire cu carbon, avantajul utilizării atmosferei protectoare a cuptorului cu bandă de plasă fiind egal cu conținutul inițial de carbon și cu acoperirea cu carbon a pieselor. Elementele de fixare deja decarburate revin lent la conținutul inițial de carbon. Potențialul de carbon este setat la 0,42% - 0,48%, ceea ce se recomandă ca nanotuburile să fie încălzite și să se răcească la temperaturi ridicate, pentru a evita ca granulele grosiere să afecteze proprietățile mecanice. Principalele probleme de calitate ale elementelor de fixare în procesul de călire și răcire sunt: duritatea insuficientă la călire; duritatea neuniformă la ecruisare; depășirea deformării la călire; fisurarea la călire. Astfel de probleme în domeniu sunt adesea legate de materiile prime, încălzirea la călire și răcirea la călire. Formularea corectă a procesului de tratament termic și standardizarea procesului de operare a producției pot evita adesea astfel de accidente de calitate.
Data publicării: 31 mai 2019